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目前减少回转窑热耗所能做的几项

11/11/29  浏览:

    由于我国回转窑的技术装备水平远远落后于发达国家,因而造成我国的回转窑热耗过高,一般高出发达国家的30~50%。自2003年以为,我国煤价持续上涨,更使相关企业需上加霜。由于热耗居高不下,煤价也日日攀升,导致企业的生产成本越来截止高。目前,这一因素已是影响成本和利润的主要因素,焙烧成本已达到总成本的25~35%,极大的降低了企业的效益,影响了其行业的健康发展,同样对回转窑的发展也带来了一定的影响。因此,降低热耗已是各回转窑企业的当务之急。
    回转窑热耗的主要组成是哪些?这是控制和降低热耗要首先弄清的。
    现在生产堆积密度为500kg/m3焙烧陶粒为例,通过实测数据并引用有关资料,计算出平均焙烧1kg的热耗组成如下面所示:
从下面的数据可以清楚地看出,大量的热耗均被白白的损失,而真正用于回转窑陶粒烧成的热耗是很低的(包括发生料球水分及陶粒烧成的部分热耗)。在损失的热耗中,主要有以下三部分:出窑陶粒带走的热量约占15%;回转窑尾废气带走的热量约占15%;回转窑尾废气带走的热量约占21.8%;窑体表皮共散热约占20.2%。这三部分损失的总热量约占总量的57%。在陶粒焙烧总热耗5861J/kg中,用于陶粒烧成的热耗具有942J/kg,陶粒实际利用的热耗仅占28%左右,还不到1/3。也就是说,回转窑的有效热利用率仅25%。
    针对以上分析出来的热量流失原因,我们应该有针对性的采取有效措施,即:降低回转窑表皮散热、出窑携带和窑尾烟气携带热。虽然我们不可能达到这三方面的热量一点不流失,但可以利用新技术尽量降低,把它控制在最低限度。
    一、降低回转窑筒体表皮散热:回转窑的筒体表面积大,以较小型的1.8m*2.2m回转窑为便,它的筒体表面积就达到125平方,大型回转窑的表面积可达上千平方米,如果回转窑保温不好,就会造成大量热量通过窑筒表皮向外散失,其散失的热量占总热耗的20%以上,超过焙烧的有效热耗。一般情况下,窑体表面温度可达300~500度,有些甚至还要高。这么高的表皮温度,散失的热量可想而知。所以,我们要降低热耗,就必须首先降低回转窑表皮的散热耗。
    回转窑表皮散热较高的原因,主要有三个:一是保温层的厚度小,回转窑内面都砌筑耐火砖,它有一定的保温作用,它的厚度一般只有150~220mm,加大厚度可提高保温性,但筒内体积减小,影响产量。同时会大幅度提高回转窑筒体自重,增加动力电耗。所以耐火砖层无法回大厚度;二是耐火砖的保温效果差,它的热导率很高,一般可达1.1W/(m.k),是轻质保温耐火砖的5~6倍;三是没有外保温措施。目前各地均没有采取筒体外保温的有效措施,筒体直接外露,这也是散热高的一般主要原因。
针对上述回转窑表皮散热的一些原因,建议采取以下技术措施。